坐在寬敞明亮的中控室內(nèi)透過視頻監(jiān)控抽油機的運行狀態(tài)，輕點鼠標就可以讓注水泵房內(nèi)的“巨無霸”啟停自如，不用頂風冒雨，40多口油井的壓力、電流、載荷、示功圖就會自動傳輸?shù)街锌厥遥鎸ρ矍暗?0多臺電腦，今年已經(jīng)42歲的深州作業(yè)區(qū)深一聯(lián)合站中控手范治霞儼然一個指揮若定的“將軍”，而抽油機、注水泵、熱水泵、加熱爐就是她手下的“千軍萬馬”。

　　藍領(lǐng)工人變成了白領(lǐng)操控手，野外油井轉(zhuǎn)移到了屏幕上，上百種手工操作歸集到小小鍵盤之中……發(fā)生在范治霞身上的變化，是華北油田采油五廠“智慧油田”建設(shè)的一個縮影。大工種培訓(xùn)

　　金牌員工的“搖籃” 2010年，采油五廠員工王振海在集團公司職業(yè)技能競賽上，摘取采油工金牌，實現(xiàn)了華北油田主體工種首枚金牌“零”的突破，名噪一時。2012年蘇國慶、鞏新國在集團公司井下作業(yè)工技能競賽中分獲金、銀牌；2013年，集團公司職業(yè)技能競賽的賽場上，再傳捷報——采油五廠員工王卡摘取采油工金牌。四年取得三金一銀的優(yōu)異成績，在華北油田參加集團公司職業(yè)技能競賽的成績排行榜上“獨占鰲頭”。對于一個只有1600多名干部員工的采油廠來說，能夠取得這樣的成績絕非偶然。

　　“成績的取得離不開采油廠的大力培養(yǎng)，更得益于廠里的“大工種”培訓(xùn)模式！”采油廠黨委書記陳繁華道出了成績背后的“秘密”。

　　其實，“大工種”培訓(xùn)在技能競賽中優(yōu)勢的凸顯，最早體現(xiàn)在采油五廠趙州橋作業(yè)區(qū)。即使到現(xiàn)在，該作業(yè)區(qū)創(chuàng)下的連續(xù)4年榮獲采油廠技能競賽團體第一名的佳績，其他單位還是望塵莫及。其中2006年在油田公司第五屆職業(yè)技能競賽中，僅趙州橋作業(yè)區(qū)就有王卡、高建平、祁瑞寧、薛海超四人在高手云集的競賽中脫穎而出，取得采油、集輸工前十名的好成績，成為當時采油五廠技能競賽的獎牌“專業(yè)戶”。也為王卡在2013年集團公司職業(yè)技能競賽折桂奠定了基礎(chǔ)。

　　王卡所在的趙州橋作業(yè)區(qū)是該廠最早實現(xiàn)自動化的作業(yè)區(qū)，也是最早推行“大工種”培訓(xùn)模式的作業(yè)區(qū)之一。

　　全新的自動化生產(chǎn)模式的改變了以往的“一人一攤兒，各管一片兒”的崗位設(shè)置模式。該廠提出了“大工種”崗位配置模式。突破傳統(tǒng)崗位用工局限和注采輸修工種界限，將原有采油、加熱爐、計量等7個崗位，整合為涵蓋多個工種的中控、巡檢、維修等3個崗位，形成一崗多能的“大工種”崗位配置模式，有效滿足了生產(chǎn)自動化的用工需求。

　　如何立足崗位，使員工素質(zhì)與時俱進？此時的“大工種”培訓(xùn)模式應(yīng)運而生，員工由以往的“一門精”到“崗崗?fù)ā薄＜疵恳幻麊T工都要熟悉掌握站內(nèi)的所有崗位的操作規(guī)程、工藝流程和生產(chǎn)運行參數(shù)，能夠勝任每一個崗位的工作，實現(xiàn)了員工培訓(xùn)的模塊化、標準化、制度化。

　　自動化改變了傳統(tǒng)的生產(chǎn)模式，也改變了員工的培訓(xùn)模式，“智慧員工”在采油五廠迅速壯大成長起來。

　　數(shù)字化，員工成才“孵化器”

　　數(shù)字化，不是簡單的減少員工的勞動強度和減少生產(chǎn)用工人數(shù)，更多的是改變著員工的對工作的重新定位和不斷提升完善自我的過程，為青年人才的發(fā)展按下了“快捷鍵”。

　　甄秀玲，2015年8月成功競聘采油五廠輸油作業(yè)區(qū)自動化技術(shù)員。從最初的光纖通訊到現(xiàn)在的MCWILL無線網(wǎng)絡(luò)傳輸和電臺傳輸，可以說她是和自動化一起成長和進步。

　　和甄秀玲一樣隨著智慧油田建設(shè)成長的還有和該英、韓健、趙凌志、梁朝輝成一批80后青年員工。2013年12月，韓健通過競聘擔任高邑作業(yè)區(qū)趙76站技術(shù)員，大學(xué)學(xué)習材料工程專業(yè)的他是個油田自動化系統(tǒng)的“門外漢”。經(jīng)過一年多的系統(tǒng)學(xué)習，現(xiàn)在他不但熟練掌握了自動化系統(tǒng)的操作，還可以利用自動化系統(tǒng)實現(xiàn)油田智慧化管理。自動化，持續(xù)釋放管理“紅利”

　　彭躍軍，趙州橋采油作業(yè)區(qū)趙一聯(lián)合站站長。談到近幾年的工作變化，他最直觀的冠絕是，他管理的聯(lián)合站變“大”了，盡管還是趙一聯(lián)合站，可是“內(nèi)容”卻不一樣。難怪有人開他的玩笑，你都快管了半個作業(yè)區(qū)了！

　　現(xiàn)在的趙一聯(lián)合站真可謂是“四合一”。由原來的趙108采油站、趙一聯(lián)、輕烴站和發(fā)電站組成。目前管理著油水井58口，3座計量站和百十臺各類機泵以及兩具萬方儲油罐，然而崗位人員卻只有49人。這么多的崗位設(shè)置和工作量，彭躍軍是如何“玩兒轉(zhuǎn)”的呢？近百十臺各類機泵的聯(lián)合站，擁有集油、脫水、注水、拉油、加熱等功能，還有50多口油水井需要日?！按蚶怼薄Ｍㄟ^自動化系統(tǒng)只需要3個人就能“搞定”。

　　自動化系統(tǒng)為油田生產(chǎn)帶來的管理“紅利”持續(xù)釋放，該廠依托自動化系統(tǒng)平臺的優(yōu)勢，實行一崗多能的“大工種”崗位配置模式，極大地提高了勞動生產(chǎn)率。自2012年以來，該廠每年赴長慶勞務(wù)輸出194人，對于一個僅有1600多人的采油廠來說無疑是捉襟見肘。并且一線崗位員工年齡逐年偏大、部分作業(yè)區(qū)性別結(jié)構(gòu)不合理，有的采油站點女員工占到70%以上，個別崗位維修大班更是一個崗位長帶一個兵。就是在這樣用工困難的情況下，該廠十多年來依然保持著50萬噸以上的原油生產(chǎn)規(guī)模。

　　幾年來，通過生產(chǎn)自動化系統(tǒng)廣泛應(yīng)用和人力資源管理模式不斷創(chuàng)新，華北油田采油五廠在持續(xù)上產(chǎn)、穩(wěn)產(chǎn)的情況下，員工總量保持了相對穩(wěn)定，單井用人為冀中采油廠最低，人均油氣當量居公司前列，形成了相對合理的人力資源配置模式。